Технология производства

 

 

 

Технология производства ДПК :

Этап 1.
В результате применения данной технологии, необходимо получить волокна размерами 90, 120 и 300 мкм. Отходы деревообрабатывающей промышленности (горбыль, опил, стружка и т.д.), дробятся, измельчаются на ножевых или молотковых дробилках, мельницах, валковых машинах и пр. Далее сырье просеивается и делиться на фракции.  При подготовке  важно сохранить содержание влаги в древесной муке  на уровне 1- 3%, но не ниже, т. к, при этом ухудшается  гибкость древесных волокн, что на прямую влияет на конечные свойства профиля. Применение мягких пород древесины, а также отходов сельского хозяйства (стеблей кукурузы, риса, сахарного тростника, маиса и пр.)  повышает качество производимых профилей, при этом материал сохраняет свои свойства при 3-4 циклах переработки.
Этап 2    
Полученное измельченное древесное сырье сушиться различными технологическими способами. Самый популярный метод - дегазация древесной муки при экструдировании. Так же применяются методы совместной сушки и последующей грануляции  со связующим полимером, что позволяет дольше хранить полученный полуфабрикат  до использования в экструдере.
Этап 3
Состоит из экструдирования промежуточного сырья или готовой смеси на специально изготовленных экструдерах.
Для продавливания профилей из готовой смеси необходимы экструдеры, развивающие высокие давления на выходе. Для этой цели идеально подходят двухшнековые машины с коническими шнеками. Производительность установок - от 80 до 600 кг/ч в зависимости от диаметра червяка. Двухшнековые экструдеры имеют широкое загрузочное отверстие, высокоэффективные системы воздушного охлаждения цилиндра, контроля и регулировки температуры шнека, бесступенчатую передачу крутящего момента.


Сам процесс экструзии "жидкого дерева" не относится к очень сложным. В специальный измельчающе-смесительный экструдер- гранулягор загружают отдельные компоненты смеси (опилки, стружки, органический краситель, биопластики, химические адцитивы). После этого смесь в экструдере перемешивается, нагревается в строго определенном режиме, при необходимости гранулируется и поступает в формующий стандартный экструдер. Размягченная масса продавливается через специальную фильеру, затем попадает в сухие роликовые калибрационные устройства, после этого профиль поступает на гусеничное тянущее устройство, а после него автоматическая пила отрезает профиль по заданному размеру. Полученные таким образом профили благодаря высокотемпературному процессу и вакуум-аспирации в рабочем цилиндре экструдера не содержат влаги. Профили из "жидкого дерева" получаются идеально ровными, гладкими с однородной матовой поверхностью, без сучков, заусениц, искривлений по длине — дефектов, которые обычно присущи деревянной профильно-погонажной продукции.
Полезные добавки
При введении в состав "жидкого дерева" антипиренов и антисептиков получают профиль, защищенный на всю глубину от огня и гниения. Такой защиты не дают даже самые эффективные пропитки для дерева. Если в состав древесно-полимерного композита включены гидрофобные добавки, получаемые профили будут весьма устойчивы к сырости. Именно благодаря необыкновенной влагостойкости самую широкую популярность приобрели так называемые декинг - продукты.

 

 

 

"Биопластик"

Благодаря полному циклу от производства до реализации конечному клиенту, мы готовы предоставить Вам наилучшие цены!